基础不牢，地动山摇。近年来，天津石化将“打基础、谋发展”定为提升企业内在动力的主基调，以TPM（全员生产维护）管理的创新应用为企业蒸蒸日上注入优秀基因，打造良好生产运行环境，助力装置实现安稳长满优运行。

  从2004年引入TPM管理至今，该公司从开始的亦步亦趋到后来的自主创新，形成了TPM与设备专业密切结合的特色管理模式，推动企业设备管理风生水起、综合水平稳步提升，连续多年被评为全国设备管理优秀单位和天津市设备管理优秀单位。

  近几年来，天津石化设备完好率、主要设备完好率均保持在99%以上，尤其是获得“优秀5S网格”和“标准化泵区”等称号的装置或区域，都实现了设备零事故、零故障、低缺陷，设备综合效率大幅度的提高。2021年，设备缺陷率比上年降低20％、能耗比上年降低12.9%。

  要确保装置实现长周期运行，直接作业环节是设备管理的重点，也是难点。为根治“病症”，天津石化将TPM管理作为抓好现场、标本兼治的良药。

  “TPM是一套优秀的、系统的管理模式，但‘全盘西化’不可取。本着汲取精华为我所用的原则，我们针对公司的迫切需求和未来发展趋势，全面引入自主保全管理等内容， 形成了三大支柱和三项基础活动的推进体系，使TPM管理落地生根，实现创新发展。”该公司设备管理部经理黄强介绍。

  2020年，天津石化迎来了“四年一修”，这是该公司史上工程量最大、投资最大、参与人员最多的一次检修改造，加上疫情防控的严苛要求，压力与挑战前所未有。面对难题，TPM管理理念的创新引入，让工程TPM成为实现绿色、文明、科学施工的有力抓手，也带来了现场直接作业环境全方位的变革。

  检修前，工程TPM口袋书“呱呱落地”，成为参建人员最实用的行动指南；装置存在的隐患及解决方案被提前收集，并纳入TPM情报实现统筹管理。检修中，该公司大力推行TPM督察，强化过程检查，着重关注文明清洁、施工安全、工程质量、进度控制等内容，并将检查结果实时上传至检修改造平台，同时细心收集重点设备检修前后的情况，整理制作成改善对比表。在检修后期，各TPM小组更是全面进行设备清扫点检，力求尽快消除施工痕迹。

  这次检修的阵仗不仅让员工耳目一新，而且让合作多年的承包商也深感受益。“原本以为工程TPM是我们头上的‘紧箍’，没想到它让检修目标更明确、更便于执行，是我们施工最得力的好助手。”天津石化主力承包商负责人王建松说。

  在工程TPM的协助下，较之以往，整个检修的管理更系统、更全面，真正的完成了全过程可控，保证了现场施工安全优质达标。由此，工程TPM也成为天津石化TPM管理有效融入本土的经典案例。

  “人机料法环，人是最具能动性的因素。经过我们的大力推广，大家对TPM的理解从就是做现场卫生，到如今开始提倡‘我的设备我维护’，认识有了很大的转变。更重要的是，随着员工开始有意识地增强自身的设备管理能力，企业的整体设备管理上的水准也水涨船高。”水务部TPM推动员潘振静说。

  2020年，天津石化炼油升级改造完成，随即开始了南港乙烯项目的布局，对人才的迫切需求前所未有。此时，TPM教育对加大人才教育培训力度的影响逐渐显现。

  通过OPL教育（One Point Lesson，即利用5~10分钟进行单点知识的培训）、实物培训大课堂，甚至在检修现场开设的课堂，一个个TPM活动小组成了小小的互助组织，加快了员工自身从学习型向教育型的转变。

  以OPL教育为例，各单位的OPL教育结合自己实际，从组织形式到内容深度、授课人员，不断出现更接地气、更有效率的创新。在这样火热的学习氛围下，天津石化适时推出了OPL讲评大赛，邀请专业评委对OPL讲解者进行提问、点评，并对成绩优异的选手给予表彰奖励。近几年，该公司已举办了近百场各级讲评赛，制作了几十本OPL合集，先后培养出一大批综合素养高、技能强的员工。

  与此同时，在大家的踊跃参与下，实物大课堂也已成为天津石化培训的主阵地。他们收集废旧的设备备件，如水泵、电机、轴承、机械密封等，解剖出主要的结构面作为实物教具，并邀请有关专业的专家和技术骨干定期开展面向操作员工的实物培训。截至目前，该公司已创建了4处实物大课堂，制作了4000 多件教具，制作出千余个OPL、百余个flash课件。“实物培训不仅激发了员工的学习兴趣，而且加深了他们对设备的理解，明显提升了员工的深度点检技能和理论水平。”潘振静说。

  从“听人说”到“我来讲”，再到学以致用，员工发现设备问题、分析问题、处理问题的能力也在不断的提高，不仅能从微缺陷、污染源、运行参数等多方面查找问题，而且能通过“WHY—WHY（五个为什么）分析” 等方法，深入查找设备故障原因，提出有效的解决方案。由此可见，TPM教育平台已成为众多治病、治未病的专家型操作员工的成长“摇篮”。

  2022年初，天津石化炼油部联合六车间党支部书记杨勇再闻喜讯：不仅车间所有网格全部通过优秀网格验收，而且2号柴油加氢装置压缩机网格还以97.5分高居榜首。用“5S+”理念指导工作取得如此成效，让他倍感振奋：“新的5S管理模式，结合了设备管理、安全环保、生产运行等专业，并与‘三基’工作紧密结合，在基层打造了一支集操作、保运、巡检、维修于一体的攻关团队，这才有了当下齐抓共管的良好局面。”

  在企业生产规模逐步扩大的同时，人员减少与TPM小组承包设备增多的矛盾一天比一天突出。为此，天津石化在传统5S活动的基础上，创新提出了无死角装置网格5S管理。在人员数量上，对原来TPM小组成员进行扩充，增加了二级单位领导、车间管理人员、装置保运人员，明确了网格长，形成了领导带头、全员参与、保运支援的5S管理模式。

  不仅如此，TPM管理还带来了绿色生机：绿色泵房、绿色化验室、绿域……该公司瞄准安全环保总目标，确定了递进的阶段性活动目标，并细化措施，通过全员参与的持续清扫点检、改善和培训活动，力求彻底根治跑、冒、滴、漏等“痼疾”。经过一段时间的治理，不仅工作现场环境有效改善，而且设备故障率、缺陷率、备件消耗等也随之降低。第九届全国TnPM大会创新优秀奖的获得，也成为天津石化推行绿色管理模式取得很明显的成效的证明。

  “TPM与日常管理相结合，形成长效机制；与党建相结合，引领党员攻坚克难；与共建相结合，携手保运单位增加检维修深度……”黄强介绍。持续深入开展的TPM管理，使得天津石化逐步形成设备自主预防管理体系。员工自觉规范进行设备操作和维护，察觉缺陷及时解决或上报，创建了一大批规范、整洁、有序、人机和谐的“零泄漏、零缺陷”工作现场。

  “有了TPM管理，公司装置现场的管理上的水准得到了显著提升，专业管理更加精细化、标准化，设备正常运行可靠性和经济性也大幅度的提高，设备管理迈上了新台阶。”黄强说。